PM چیست ؟ – نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه PM چیست ؟

تاریخچه نگهداری تعمیرات

تاریخچه نگهداری تعمیرات

در این مقاله قصد داریم تا تاریخچه نگهداری تعمیرات را به زبان ساده و کوتاه ارائه نمایم. افزایش سرمایه گذاری در زمینه ماشین آلات از یکطرف و نیز افزایش ارزش اقتصادی تجهیزات از سوی دیگر منجر شده تا مدیران و صاحبان صنایع به دنبال پبداکردن راهکارهای مدیریتی با قابلیت حداکثرسازی طول عمر مفید ماشین آلات و همچنین طولانی تر شدن چرخه عمر ( استهلاک پذیری ) آنها باشند. 

ردیف نام دوره زمان استراتژی 
۱ نگهداری وتعمیرات اضطراری قبل از دهه ۱۹۵۰ میلادی EM – BM نگهداری تعمیرات در زمان از کارافتادگی
۲ نگهداری  تعمیرات پیشگیرانه PM سال ۱۹۵۰ PM – اجرای تعمیرات و تعویض های پیشگیرانه دوره‌ای
۳ نگهداری  تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance) سال ۱۹۵۴ برنامه ریزی تعمیرات با بهره‌گیری از علم آمار و احتمالات ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی
۴ نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) سال ۱۹۷۱ TPM – نظام نت بهره ور به روش ژاپنی
۵ نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات (MaintenanceReliability Centered )  سال ۱۹۷۸ RCM – بازنگری مفاهیم نت پیشگیرانه و تعیین اقتصادی ترین استراتژی با درنظر گرفتن مسایل ایمنی

نگهداری و تعمیرات اضطراری – نسل اول روش های تعمیراتی

اولین اقدامات در پیاده‌سازی نگهداری تعمیرات در سالهای قبل از جنگ جهانی دوم رخ داد.  در آن زمان جلوگیری از بروز خطا و توقفات تجهیزات  مفهومی برای مدیران و مهندسین نداشته و یا حداقل ضرورتی در این زمینه احساس نمیشده است. همچنین بیشتر ماشین‌آلات و تجهیزات از طراحی تقریبا ساده‌ای برخوردار بوده و این قضیه استفاده از آنها را ساده و در نتیجه  تعمیر کردن آنها را آسان می‌نمود. نتیجه آنکه در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستمی احساس نمی‌شده و بیشتر شرکت ها فقط در مواقعی که ماشین آلات از کار می‌افتادند ، بازبینی و یا تعمیر  را انجام می دادند ، در واقع سیستم نگهداری و تعمیرات در زمان از کارافتادگی (Breakdown Maintenance) معمول بود.

این نوع تعمیرات صرفاً بعد از وقوع خرابی و به صورت اضطراری انجام می گیرند. معمولاً هیچگونه آمادگی قبلی در مورد نوع مشکلات و روش رویارویی با آنها وجود ندارد. علت این است که در این سازمان ها اقدامات انجام شده و تجارب ثبت، ضبط و تحلیل نمی شوند (عدم وجود مدیریت دانش). تا قبل از دهه ۵۰ میلادی استراتژی و شعار غالب صنایع این نوع نت بوده است. در حال حاضر نیز بیشتر صنایعی که سیستم برنامه ریزی برای نت ندارند، از این نوع نت استفاده می کنند.

نگهداری و تعمیرات اضطراری EM

نگهداری و تعمیرات اضطراری EM

تاریخچه نگهداری تعمیرات

پس از دهه ۵۰ میلادی به تدریج با خودکار شدن و پیوسته شدن خطوط تولید، هزینه های تعمیرات اضطراری نیز بالا رفت و در سال ۱۹۵۳ اولین کتاب در زمینه نت پیشگیرانه در آمریکا منتشر شد.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه PM

سال ۱۹۵۰ سال رونق طراحی ماشین‌آلات مکانیزه بوده و این ایام ، شروع وابستگی صنایع به ماشین آلات مکانیزه و اتوماسیون بوده است . با افزایش بیش از پیش اتوماسیون ،  مساله خرابی ها و از کارافتادگی تجهیزات هم از اهمیت بیشتری برخوردار شد ؛ پس از مدتی روند افزایش خرابی ها و شکست ها به گونه‌ای شد  که کمیت و کیفیت محصولات تولیدی  را تحت‌الشعاع قرار داد و باعث افزایش سطح نارضایتی صاحبان صنایع و نیز مشتریان آنها شد.

سرویس نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) مجموعه فعالیت ها و روش های منظم و دوره ای است که به منظور بررسی وضعیت موجود, به روز رسانی و حفظ تجهیزات در شرایط مطلوب,انجام می شود. به نحوی که افزایش بهره وری و کاهش فرسایش تجهیزات و در نتیجه کاهش هزینه های سنگین خرید و تعمیرات قطعه برای مجموعه به حداقل برسد. هدف اصلی نظام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه( PM )، ایجاد روشی سیستماتیک جهت کنترل وضعیت تجهیزات و دستگاه‌های موجود و بهینه کردن توانایی‌های آن‌ها به منظور رسیدن به حداکثر کارآیی و کاهش نرخ خرابی و از کار افتادگی آن‌ها است ، از طرفی دست یابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی فوق مورد نظر می باشد.

سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان راهکار مناسب در آمریکا پیشنهاد شد. نیاز صنایع به تولید نمودن محصولات با کیفیت بالا و همچنین قیمت تمام شده پایین ، برای افزایش قدرت رقابت در بازار سبب شد تا استفاده از سیستم PM رونق بگیرد.  در این مسیر اجرای تعمیرات و تعویض های پیشگیرانه دوره‌ای به عنوان مهمترین راه‌ حل کاهش شکست ها مورد استفاده قرار گرفت.

نگهداری وتعمیرات PM

نگهداری وتعمیرات PM

تاریخچه نگهداری تعمیرات

نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance)

در دهه ۱۹۵۰ نگهداری تعمیرات پیشگیرانه به تدریج تکامل پیدا کرد تا پاسخگوی نیازهای جدید صنایع باشد. سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور(Productive Maintenance) در سال ۱۹۵۴ در صنایع آمریکا معرفی شد. در این سیستم ضمن تاکید بر اصلاح خرابی ها و از کار افتادن هایغیرمنتظره ماشین آلات ، با بهره‌گیری از علم آمار و احتمالات ، شبیه‌سازی ، اقتصاد مهندسی ، تئوری صف و نگرشهای تحلیلی ، تکنیک ها و مدلهایی برای حالات مختلف انواع تجهیزات  پیشنهاد شد . در واقع متخصصین این رشته می‌توانستند کلیه عملیات نگهداری و تعمیرات را منظم نموده و خرابیها را پیش‌بینی کنند که نگهداری و تعمیرات آنها طبق برنامه‌ریزی انجام شود.

دهه ۱۹۶۰ را دهه گسترش استفاده از نت بهره‌ور در صنایع بوده است. نگهداری و تعمیرات بی‌نیاز از تعمیر ، مهندسی قابلیت اطمینان و مهندسی قابلیت تعمیر (۱۹۶۲) از نتایج تحقیقات انجام شده در این دهه بوده که در تکامل سیستم نت بهر‌ه‌ور بسیار موثر بوده است .

نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance)

سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر  در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی معرفی شده که این را می‌توان بعنوان مهمترین و جدیدترین دستاورد در تحولات علم نگهداری و تعمیرات نامگاری کرد . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به روش آمریکایی است که در راستای سازگاری با شرایط صنعت کشور ژاپن بهبود داده شده است. مهمترین تفاوت و پیشرفت ساس در اصول TPM این است که اپراتورهای تجهیزات، به فعالیت های اصلی و اولیه نت تجهیزات در اختیارشان می‌پردازند .

تعریف نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM در سال ۱۹۷۱ توسط موسسه مدیران فنی ژاپن (JIPE) تدوین شد و تاکنون بدون تغییر مانده است.
تعریف TPM به شرح زیر است :
۱- هدفمند در پیشینه کردن اثر بخشی تجهیزات (بهبود اثر بخشی کلی)
۲- برقراری یک نظام فراگیر PM که تمام دوره عمر تجهیزات را در بر می گیرد.
۳- تمام واحدها از قبیل واحد نگهداری و تعمیرات، واحد برنامه ریزی تولید و ساخت، واحد بهره برداری تجهیزات، مدیریت مواد و خرید، کنترل کیفیت و از این قبیل را می پوشاند.
۴- مشارکت همه کارکنان، از مدیریت رده بالا تا کارگران سطح کارگاه.
۵- ترویج PM توسط مدیریت انگیزه ای، که شامل فعایت های گروههای کوچک خود گردان می شود

نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر TPM

نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر TPM

تاریخچه نگهداری تعمیرات

سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات (MaintenanceReliability Centered ) 

ریشه RCM به سال های قبل از ۱۹۶۰ برمیگردد ، زمانیکه شرکت های هواپیمایی تجاری تصمیم به خرید هواپیمای غول پیکر بوینگ ۷۴۷ گرفتند. اما مشکل موجود در ارتباط با هواپیمای بوینگ ۷۴۷ ، تعداد دفعات سرویس تعیین شده توسط اتحادیه بود که سه دوره زمانی بیشتر از هواپیمای ۷۰۷ را شامل میگردید. این به معنی بیشتر شدن زمان نت ، افزایش زمان توقف هواپیما و کاهش زمان پرواز هواپیما بود. یکی از اولین گزارشهایی که راجع به این موضوع منتشر شد، گزارش Heap و Nowlan است که عضو تیم MSG نیز بوده اند. تاریخ انتشار این گزارش نسبتاً مفصل، به سال ۱۹۷۸ میلادی بر می گردد و اولین سند رسمی درباره RCM به شمار می رود.

شرکت هواپیمایی بوینگ پیشگام در اجرای RCM بود. سایر خطوط هواپیمایی همچون خریداران ۷۴۷ نیز به همکاری در این زمینه و اجرای RCM   تمایل نشان  دادند. اما شرکت بوینگ و متحدانش، RCM را در جهت جلب رضایت  ناظران اتحادیه توسعه داده بودند.

 

rcm-11

تاریخچه نگهداری تعمیرات

برای دریافت مشاوره رایگان و دموی نرم افزار نگهداری و تعمیرات با ما تماس بگیرید

تلفن : ۳۶۲۶۱۸۶۳ -۰۳۱ داخلی ۲۰ – همراه : ۹۴۱۶-۶۹۴-۰۹۱۹

برنامه ریزی تعمیرات

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات – قسمت اول

برنامه ریزی چیست ؟

برنامه ریزی عبارت است از «تفکر در کلیات و جزئیات برنامه» و یا به عبارت دیگر تعیین و اتخاذ شیوه و روشهایی که ما را در به بهترین نتیجه مطلوب برساند. ( کتاب مدیریت تولید، ص۱۹. )
بنابر قولی دیگر: برنامه ریزی متضمن تعیین هدفها و مقاصد سازمان و تهیه نقشه و برنامه ی کار است. برنامه ها نشان می دهند که هدفها چگونه باید تحقق یابند. ( کتاب مدیریت رفتار سازمانی، ص۱۴)

اهمیت برنامه ریزی

از تعاریف فوق می توان این برداشت را نمود که برنامه ریزی به معنی مشخص کردن طرح کار و نقشه برای اقدامات عملی و رفتاری در آینده است.

در کنار توسعه سخت افزارها و سرمایه گذاری ها بر روی ماشین آلات و ساختمان ها ، لازم است آموزش مدیریت از شان و کیفیت بالایی برخوردار باشد تا نظام های جدید مدیریتی در برنامه ریزی ، سازماندهی ، تجهیز نیروی انسانی ، هدایت و رهبری ، کنترل و مدیریت اطلاعات ، جایگزینی روش های سنتی  اداره کارخانه ها بشود تا بتوان به زایش داخلی صنایع دل بست.

برنامه ریزی تعمیرات – قسمت اول

در کشور ما با درآمدهای حاصل از صادرات نفت ، مرتبا ظرفیت های نو ایجاد می شوند اما اغلب کارخانه های جدید به علت سوء مدیریت و نبودن بسترهای محیطی مناسب برای رشد از مسیر پویایی دور مانده و راه تنزل و فرسودگی را طی می کنند و دولت برای این که این قبیل صنایع با تعطیلی و بحران کارگری رو به رو نشوند به آن ها منابع مالی و سوبسیدهایی ترزیق می کند و این دور باطل یعنی بهره وری پایین ، کیفیت نامناسب محصول و وابستگی هرچه بیشتر به بودجه کل کشور ادامه می یابد.

یکی از تخصص های مهندسان صنایع، نگهداری و تعمیرات تجهیزات و استمرار کارکرد آنها و کاهش موثر و کارای توقفات ماشین آلات، تجهیزات و دستگاه های موجود در خط تولید کارخانجات و کارگاه های صنعتی است.

اغلب ما در مواجهه با چنین مسایلی سعی می کنیم از روش ساده سعی وخطا در تحلیل آن استفاده کنیم

روش ساده سعی وخطا:

تولید می کنیم و تولید می کنیم. هر وقت ماشینی خراب شد، به هر قیمتی شده تعمیرش می کنیم و آن را به چرخه تولید باز می گردانیم و در این راه از هیچ کوششی دریغ نمی کنیم.
تا وقتی تجهیزاتی خراب نشده اند لازم نیست نگران باشیم و لازم نیست بیهوده هزینه ای به سازمان تحمیل کنیم.

متاسفانه این روش، روش صحیح و مناسبی نیست و ثابت شده که پر هزینه ترین روش است!

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات و کاهش هزینه های مربوطه مساله ی مهمی در اغلب واحدهای صنعتی است و عدم بهره گیری از روش های علمی در حل آن می تواند سود دهی و کیفیت محصولات را تحت تاثیر مستقیم خود قرار دهد.

برخی ملزومات پایه برای رشد و توسعه ی صنایع :

  • بستر سازی قانونی
  • وجود سیستم قضایی مستقل از دولت
  • ثبات اقتصادی
  • ثبات سیاسی
  • حذف انحصار و ایجاد فضای رقابت
  • تدوین و اجرای قوانین حمایت از مصرف کننده
  • شان و کیفیت بالای آموزش مدیریت
  • بکارگیری مدیران برجسته ، کار آزموده و منتخب از خود صنعت
  • خاتمه دادن به سوء مدیریت ها
  • جایگزینی روش های سنتی اداره کارخانه ها با روشهای علمی

آقای دکتر دمینگ در یکی از سخنرانیهایش در ایالات متحده میگوید :

“در راستای حمایت از صنایع و تولیدات داخلی و به جای پرداختن به مقوله اساسی کیفیت ،  اگر بخواهیم صرفا به تصویب مقررات سفت و سخت و بستن تعرفه های سنگین گمرگی بسنده کنیم ، نتیجه ای نخواهد داشت مگر ترویج بی لیاقتی “

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

یک گروه مدیریت متعهد، شایسته و منطقی لازمه هر تجارت و فعالیت موفقی است و هیچ چیز (از جمله ۶Sigma, TQM, TPM, RCM, EFQM, و شعارهای مشابه و فعالیتهای شعاری اینچنینی) به خودی خود قادر به ارائه این جزء اساسی در هر سازمان موثری نخواهد بود.

استفاده از روش علمی برای طرح و تدوین سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

برخی از عواملی که باعث لزوم این نوع برخورد می شوند :

  • افزایش میزان سرمایه گذاری
  • افزایش ظرفیت تولید
  • سیستم های اتوماسیون
  • پیشرفت تکنولوژی
  • افزایش راندمان

مزایای ایجاد و بهبود سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

  • حفظ سرمایه ها ( ماشین آلات و ساختمانها و … ) و افزایش عمر مفید کارخانه
  • کنترل هزینه های نگهداری و تعمیرات
  • ایجاد محیط امن
  • حداکثر استفاده از ماشین آلات و کاهش زمان بیکاری آنها
  • ارزیابی عملکرد ماشین آلات ( به منظور تنظیم سیاستهای آتی )

آثار اتوماسیون بر امر نگهداری و تعمیرات

  • پیچیده تر شدن و پر هزینه تر شدن کار نت
  • کاهش نسبی تعداد پرسنل مستقیم تولید و افزایش
  • نیروی انسانی درگیر در نت
  • افزایش قابل توجه هزینه های ناشی از بیکاری سیستم
  • نیاز به سیستماتیک بودن روش نت

هزینه های نگهداری و تعمیرات

  1. مستقیم : هزینه ساعات کارکرد نیروی انسانی , دستمزد کارگران , مواد و قطعات ، هزینه های بالا سری و . . .
  2. غیر مستقیم : هزینه رکود در امر تولید در اثر توقف ماشین ها و یا انتظار ماشینها برای تعمیر , ضایع شدن مواد در حال تولید در اثر خرابی های ناگهانی و . . .

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

افزایش فعالیت های مربوط به PM باعث کاهش فعالیت های تعمیرات اضطراری می شود و بین این دو یک حالت بهینه ای وجود دارد .

از مهمترین فعالیت های بخش نت پیدا کردن حدود اقتصادی ( و یا بهینه ) فعالیت های مربوط به PM و اضطراری است .

نتایج حاصل از اعمال برنامه های نت

۱- امکان برنامه ریزی و کنترل تولید
۲- کم شدن ضایعات تولید
۳- برخورداری محصول از کیفیت بهتر

۴- جلوگیری از رکود تولید
۵- کم شدن احتیاج به ظرفیت های اضافی
۶- بالا رفتن عمر اقتصادی ماشین آلات
۷- کم شدن احتیاج به نگهداری محصولات نیمه تمام بین کارگاهی
۸- تأمین ایمنی برای بهره برداری از تجهیزات

برنامه ریزی و کنترل امور نگهداری و تعمیرات

برنامه ریزی :

  • نگهداری پیشگیری
  • تعمیرات اصلاحی
  • تعمیرات اساسی
  • تعویض قطعات
  • پیش بینی و تهیه لوازم یدکی
  • ثبت و نگهداری اطلاعات
  • پیش بینی برای تعمیرات اضطراری

کنترل :

  • کنترل صحیح در اجرای برنامه ها

ضروریات یک سیستم نت :

۱- برنامه نت برای ساختمانها و تجهیزات
۲- کنترل اجرای برنامه
۳- مستند سازی , ثبت و تجزیه و تحلیل نتایج

اجزاء اصلی یک سیستم نت :

۱- لیست تجهیزات ( شناسنامه تجهیزات ) : خلاصه فهرست کامل و بهنگامی از کلیه تجهیزات , دستگاهها و کلاً دارائی های فیزیکی که باید نگهداری و تعمیرات شوند .به طور معمول امور مالی چنین لیستی را در اختیار دارد (بر چسب اموال ).

۲- برنامه زمان بندی نت :
تهیه برنامه های زمان بندی برای بازدید ها , روغن کاری ها و . . . برای کلیه اقلام موجود در لیست تجهیزات .

۳- راهنمای فعالیت ها :
فرم هایی که کلیه فعالیت های مربوط به امور نت به طور دقیق و مرتب در آن مشخص باشد .

۴- کنترل فعالیت های نت :
فعالیت های تعیین شده در برنامه نت در زمان های مشخص به اجرا در آید .

۵- برنامه زمان بندی تأمین نیروی انسانی :
تخصیص نیروی انسانی لازم برای فعالیت های نت .

۶- ثبت فعالیت های نت :
همه فعالیت های انجام شده مستند و مکتوب شود . استفاده های بعدی گزارش به مدیریت

۷- سازماندهی پشتیبانی نت :
سازمان دهی اطلاعات فنی , قطعات یدکی , ابزار و . . .

۸- هماهنگی با بخش تولید :
وجود سیستم مؤثری جهت توافق با مدیریت تولید در مورد زمان انجام فعالیت های نت .

۹- تعمیرات اساسی و کلی : 
انجام تعمیرات اساسی مبتنی بر برنامه زمان بندی نت

۱۰- سیستم هزینه :
روشهای هزینه یابی در بخش نت

۱۱- آموزش :
آموزش های لازم برای افراد در مورد عملکرد سیستم نت ، آموزش تعمیرکاران، …